棒材C55W用什么替代C55W

C55W卷板C55W卷板
,熱處理,C55W【交貨狀態(tài)】
熱鍛造/熱軋+退火/正火/回火/淬火和回火/及根據(jù)客戶的要求; 
一般以熱處理狀態(tài)交貨，其熱處理種類在合同中注明；未注明者，按不熱處理狀態(tài)交貨。

C55W【表面質(zhì)量】：
黑皮/磨光/粗車/精車/及根據(jù)客戶的要求;

C55W【冶煉工藝】
電弧爐，（非）真空感應(yīng)爐+LF爐/VD爐，VOD爐/電渣重熔/真空自耗爐; 

C55W【產(chǎn)品檢測】
從冶煉開始，每個道次都進(jìn)行檢驗(yàn)，確保下個道次產(chǎn)品合格；成品經(jīng)過十幾種檢測手段（尺寸外形，表面質(zhì)量，力學(xué)性能，晶間腐蝕，無損探傷，工藝性能，晶粒大小等等）,確保產(chǎn)品合格及滿足客戶的要求。


C55W

德國料號：1.1820
德國牌號：C55W
化學(xué)成分：0,50 - 0,58
：max. 0,15
C：0,30 - 0,5,EN 10106冷軋無取向電工鋼板和帶材處于*處理狀態(tài),鐵素體不銹鋼 - 標(biāo)準(zhǔn)等級,不銹鋼和特種鋼 329J4L CNS 中國不銹鋼棒 ,0
Si：max. 0,030
Mn：max. 0,030
P：0,3, ,0 - 0,40
=============C55W世界鋼號對照=============
普通合結(jié)鋼C55W—瑞典一勝百—高韌性—C55W板材C55W棒材
特殊合金鋼C55W—奧地利百祿—高耐磨—C55W鋼板C55W鋼帶
熔爐合結(jié)鋼C55W—美熔爐斯伯—高紅硬—C55W鋼棒C55W圓棒
粉末合金鋼C55W—日住友金屬—耐磨削—C55W鍛件C55W模塊
鎢系合結(jié)鋼C55W—日大同金屬—高硬度—C55W毛圓C55W光圓
鎢鉬合金鋼C55W—日日立金屬—熱穩(wěn)定—C55W毛板C55W精板
鎢鈷合結(jié)鋼C55W—德國葛利茲—低塑性—C55W圓鋼C55W光板


C55W熱處理是通過加熱、保溫和冷卻的手段來實(shí)現(xiàn)，若是此三種手段把握不好就會出現(xiàn)以下常見問題：
     1.過熱
     ——過熱C55W組織中殘留奧氏體增多，尺寸穩(wěn)定性下降。由于淬火組織過熱，C55W鋼的晶體粗大，會導(dǎo)致零件的韌性下降，抗沖擊性能降低，軸承的壽命也降低。過熱嚴(yán)重甚至?xí)斐纱慊鹆鸭y。
     2.欠熱
     ——淬火溫度偏低或冷卻不良則會在顯微組織中產(chǎn)生超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的托氏體組織，稱為欠熱組織，它使C55W硬度下降，耐磨性急劇降低，影響C55W材料壽命。
     3.淬火裂紋
     ——造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應(yīng)力和金屬質(zhì)量體積變化時的組織應(yīng)力大于C55W鋼材的抗斷裂強(qiáng)度；工作表面的原有缺陷（如表面微細(xì)裂紋或劃痕）或是C55W鋼材內(nèi)部缺陷（如夾渣、嚴(yán)重的非金屬夾雜物、白點(diǎn)、縮孔殘余等）在淬火時形成應(yīng)力集中；嚴(yán)重的表面脫碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及時回火；前面工序造成的冷沖應(yīng)力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等。總之，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內(nèi)應(yīng)力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無脫碳現(xiàn)象，明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。
     4.熱處理變形
     ——C55W在熱處理時，存在有熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，這種內(nèi)應(yīng)力能相互疊加或部分抵消，是復(fù)雜多變的，因?yàn)樗茈S著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化，所以C55W熱處理變形是難免的。
     5.表面脫碳
     ——C55W在熱處理過程中，如果是在氧化性介質(zhì)中加熱，表面會發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)減少，造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過zui后加工的留量就會使零件報(bào)廢。C55W表面脫碳層深度的測定在金相檢驗(yàn)中可用金相法和顯微硬度法。以表面層顯微硬度分布曲線測量法為準(zhǔn)，可做仲裁判據(jù)。
     6.軟點(diǎn)
     ——由于加熱不足，冷卻不良，淬火操作不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻?strong>C55W表面局部硬度不夠的現(xiàn)象稱為淬火軟點(diǎn)。它象表面脫碳一樣可以造成表面C55W耐磨性和疲勞強(qiáng)度的嚴(yán)重下降。